生產製造過程控制程序

生產加工模具製造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件編號：
生產製造過程控制程序版本：
1 目的
加強生產過程控制力度，防止不合格產品流出，確保生產過程中每道工序都在受控狀態下進行且能滿足要求，並對其進行持續不斷地改進。
2 適用範圍
適用於公司內注塑產品生產全過程的管理。
3 職責
3.1 技術部負責編制產品控制計劃，負責提供產品的技術標準、檢驗標準、返工作業指導書等，參與處理生產過程中的重大質量問題。
3.2 生產部負責制定生產計劃，負責生產過程的策劃和管理；負責對生產環境的監控、設備與模具的確認；組織與其他各部門之間的協調；負責對生產人員進行調配以確保生產按計劃完成；負責制各產品的作業指導書、工藝控制文件，並嚴格執行工藝文件。組織生產現場物流控制，確保原材料、輔料負責編生產部負責按生產計劃進行開機準備、確認工作。
3.3 物流部負責按生產計劃做好生產前準備提供生產所需各類原料及輔料。
3.4 採購部負責根據公司生產計劃，組織生產現場物流的控制，確保原材料、輔料等準備及時、充分。
3.5 質量部負責對生產過程進行監控，負責對成品進行確認。
4管理內容
4.1 生產部負責以銷定產，根據公司現行狀況編制公司的年度計劃、月計劃、日計劃，下達並監督執行。
4.1.1 生產計劃的編制依據
a. 市場部的銷售計劃或訂單；
a. 設備生產能力完狀況，模具、工裝、檢具的配套情況；
4.1.2 生產計劃編制內容
a. 產品品種、數量、規格、顏色；
a. 各設備、模具、工裝等準備作業計劃；
a. 各產品生產操作人員的配備；
d. 原料及輔料的需求計劃。
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4.2 生產準備
4.2.1 生產部負責按生產計劃落實設備、模具、工裝及操作人員的提前準備，如有不足須及時通知生產計劃科。
4.2.2 物料部負責按生產計劃落實原材料及輔料的提供。
4.2.3 設備科根據生產計劃提前做好設備保養及維護工作，確保生產時設備能夠正常運行，並做好設備維修/維護記錄。
4.2.4 模具科負責按生產計劃確認模具狀態，做好去銹等維護工作。
4.2.5 生產科按生產計劃進行開機準備工作：現場懸掛產品作業指導書、產品工藝參數表等，並確保各工序操作人員得到、理解並正確使用。
4.2.6 質量部負責準備產品檢驗指導書懸掛於生產作業現場。
4.3 生產實施
4.3.1 上模、開機：生產科按《上模作業指導書》進行上模操作完畢後按產品工藝要求進行設備調整，確認原材料、輔料與生產計劃無誤後進行試機。
4.3.2 首件試樣：生產科完成上述工作進開始進行首件試製，通過自檢合格後通知質量部檢驗員進行首件產品確認。
4.3.3 首件確認：質量部檢驗員接生產班長通知後應立即前往生產機台對該產品按檢驗指導書內容進行確認，判定產品符合標準後，於《首/末件記錄表》中加以記錄，並在產品上粘貼「首/末件確認」標識；如檢驗員判定產品不符合要求，則由生產科繼續進行調整，調整確認合格後再次通知檢驗員進行首件判定。
4.3.4 批量生產：生產科按檢驗員簽封的「首件」後方可安排批量生產。
4.3.5 自檢：現場操作人員按「操作指導書」進行作業，並按「首件」對產品進行100%自主檢驗。
4.3.6 過程監察：質量部按《生產過程監察管理規定》對產品進行巡檢，確保生產過程處穩定、受控狀態。
4.3.7 產品包裝：生產合格證的產品由現場操作人員按產品包裝方案進行包裝待成品檢驗員進行抽檢確認。
在巡檢過程中若發現產品有部分瑕疵，但其使用及功能沒有問題，在基於實際狀況的需求時，由生產科組織相關部門對該產品按「極限樣件」進行封樣。
4.4 異常處置
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當生產過程中發現過程特性不穩定時，質量部檢驗員應立即督促生產科長/班長進行及時糾正，並實施加嚴檢驗
（由兩小時巡檢頻次至1小時或半小時），等過程特性得到控制後恢復原巡檢頻次。
4.4.1 發現生產過程不穩定時，由質量部檢驗員按《生產過程監察管理規定》對不合格品/可疑產品進行隔離，並粘貼紅色「不合格品」或藍色「待定產品」標識；並將產品異常信息記錄進「巡檢記錄表」中，註明發現時間、數量等。
4.4.2 生產科針對發現的異常情況立即組織原因分析，重新進行產品試製，直至產品合格後按
4.3.3 「首件確認」進行；生產科須對異常調整的情況加以記錄，說明調整原因、調整位置、調整參數等信息，以便後續對產品進行預防性分析並制定預防措施。
4.4.3 隔離產品由質量部檢驗員進行確認後再做處置
（報廢、返工/返修）。
4.4 .4 不合格品經評審後如需進行返工，由技術部制定「返工作業指導書」後，交生產科安排返工作業。
4.5 產品末件確認
4.5 .1 產品生產結束前應通知質量部檢驗員對該批生產的產品進行「末件」確認，確保該批次產品的生產整個過程始終處於受控狀態。
4.5 .2 質量部檢驗員在做「末件」確認時，不僅記錄產品的質量信息，還須記錄產品末件時的工藝參數，確認過程受控。
4.6 過程變更確認
產品在連續生產過程中如發生設備故障更換其他設備或維修後重新使用、模具維修、操作人員更換等後，應重新進行「首件確認」。
5 過程流程圖
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版本：
編制：審核： 批准：第 4 頁 共 5 頁
下達生產計劃
進行生產準備
人員準備模具準備
檢查模具狀態/維修
記錄物料確認物料準備
確認操作人數/人員技能設備準備
檢查設備維修/修護記錄，進行設備點檢產品操作指導書/工藝參數表
確認指導性文件
上模生產計劃單物料明細表設備維修記錄設備點檢表模具維修/維護記錄操作指導書工藝參數表
試機
模具使用記錄
按工藝參數調整設備
自檢通過後通知檢驗員確認
重新調試
進行首件記錄並做首件封樣進行每兩小時質量監控
100%過程自檢按首件標準
進入量產出現異常
分析原因消除異常設備/工藝調整記錄
通知質量檢驗重新確認
質量過程記錄表
YES
NO
YES
可疑產品隔離
NO
檢驗員
不合格品處理
末件確認
首/末件確認記錄表
生產結束
YES
NO
申請報廢
返工/返修
產品報廢申請單
首/末件確認記錄表
組織評審
返工作業指導書
生產開機作業流程
使用記錄
6 相關文件
生產過程監察管理規定
生產加工模具製造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件編號：
生產製造過程控制程序版本：
工裝/模具管理控制程序
標識和可追溯性控制程序
不合格品控制程序
記錄控制程序
糾正和預防措施控制程序
6 相關表格
生產計劃
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