臥軸矩台平面磨床， 國家標為M71系列平面磨床，即帶有臥式磨頭主軸，矩形工作檯的平面磨床。主要功能是用砂輪的周邊磨削工件的平面磨削精度和表面質量都較高，適宜於磨削各種精密零件和工模具，我們對公司一台使用多年M7150AX2000型平面磨床進行數控化改造，磨頭的垂直進給與前後進給已經被改成伺服電動機驅動。工作檯左右運動仍由液壓驅動，以前採用的是陳舊的內置操縱箱結構（將幾個不同功能的單個閥組合成操縱箱），用的液壓元件全部是專用元件。需要更換時，市場上買不到，仿製也不容易，給維修帶來困難。加上液壓元件老化磨損， 造成系統內泄漏嚴重、換向不穩定和冷卻不好導致油溫過高，使之工作極不穩定，效率低下。
1、平面磨床主要改造簡介
工具機原有垂直進給、前後進給是由手搖進給和快速電動進給兩部分組成，通過T牙絲杆副、滾珠框導軌、蝸輪蝸杆副、交換齒輪、交流電動機和手輪實現的。其結構非常繁瑣，數控化改造後，手搖機構去除，將T牙絲杆副改換成我公司生產的滾珠絲杆副，將原有的快速進給交流電動機更換成交流伺服電動機， 並重新製作了與電動機匹配的蝸輪蝸杆箱，實現垂直進給、定位和自鎖，手動進給可以通過數控系統手脈進行，通過打表測量， 目前兩軸的定位精度和重複定位精度都分別不大於0.006mm和0.005mm。
2、原有液壓系統工作檯運動描述及參數
原有液壓系統是老式平面磨床標配的液壓系統， 多年前PLC技術或者是數控技術發展的不是很成熟，這樣的系統採用的是液動模式，特別是工作檯往復運動，換向很不穩定，衝擊力大。配置了一台功率為4kW、轉速為2 900r/min、流量為90L/min 的螺杆泵， 螺杆泵將油從油箱裡抽出，經過網式濾油器2，通過溢流閥18調整其壓力（1.2～ 1.5MPa）後進入開停調速閥17、換向閥7再進入到液壓缸的左右腔， 帶著工作檯左右運動， 如圖1所示。油管內徑為42mm， 液壓缸直徑為63mm，活塞杆直徑為35mm，液壓缸的有效面積為：（31.5×31.5－17.5×17.5） ×3.14=2 154mm2，整個液壓缸長度為2 200mm， 理論最大速
度V=Q/S=90 000/（31.5×31.5－ 17.5×17.5）×3.14=4 180cm/min ＝41.8ｍ/min。設備的正常工作速度在20ｍ/min，應該說原有配置是比較富裕的。
3、改造後的液壓系統功能及參數
電液技術的加速融合。微電子技術的飛速發展，為液壓技術的進步注入了新活力，液壓器件是機電一體化的重要接口器件， 我們將其液壓系統改為目前廣泛使用的外置電液換向結構及電液比例調速方式。液壓系統除液壓缸與活塞杆之外， 其餘全部更換，滿足了平面磨床精磨時工作檯運動換向輕鬆、平穩性好、精度高和可靠性好的要求。
電液換向電液閥（見圖2） 由一隻二通常開電磁閥、一隻二通常閉電磁閥等組合而成，在管道輸送介質過程中，當需要開啟閥門時， 由計算機發出閥門開啟信號， 常開電磁閥通電（ 關閉），同時常閉電磁閥通電（開啟）。這時，由上游通向主閥膜片上的腔室通道被截止，主閥膜片上腔室通向下游的通道被導通。此時，膜片下部的壓力高於上部壓力，主閥膜片上的腔室的介質通過常閉電磁閥通道排向下游管道，主閥被打開。壓力油通過主閥進入液壓缸，反之亦然。
電液比例閥調速閥（ 見圖3）：當液壓油從P1口調速閥後， 經過定差減壓閥1（壓力預先設定後）進入節流調節閥腔2，如果比例電磁鐵流量控制電磁線圈沒有輸入電流，則節流閥芯軸因彈力而關閉，所以出口P2並沒有液壓油流出，液壓無法動作，若流量控制電磁線圈有輸入電流（電流的大小由PLC輸出信號，經過放大板放大後作用到線圈上）時就會產生向左的推力而將節流調節閥軸打開一個開度，出口L即會出油，此節流閥軸的開度會依據輸入電流的大小而產生變化，輸入電流越大則產生的推力越大， 此開度會變大，這表示可通過的流量越多，所以可依據輸入電流的大小來調整通過流量的多少進而控制作動器的速度快慢。有的電液比例閥調速閥對壓力也有一定的控制，設計時也可以電控， 調速線性好，精確度高。比例閥的發展主要在頻寬的增大及控制精度的提高上，以期性能接近伺服閥。同時，比例閥又沿著標準化、模塊化及廉價的方向發展， 以促進其應用。
工作檯的快進運動速度擬定為22ｍ/min（完全能夠達到工藝要求），設備的工作壓力仍在壓力（1.2～1.5MPa），根據這要求選定液壓泵的流量。
快進階段的液壓缸流量： q=A·v k=2 154×25/1 000=47.38 L/min，進行估算。由於系統流量較小，故取泄露係數K=1.3，則液壓泵供油流量約62L/min。
確定液壓泵： 液壓泵是液壓系統的動力元件，靠電動機驅動，從液壓油箱中吸入油液，形成壓力油排出，送到執行元件的一種元件，液壓泵的大小、選擇合理與否直接影響到整個液壓系統的壓力、流量和速度。液壓泵目前在工具機上用得多的為齒輪泵、柱塞泵和葉片泵。齒輪泵體積較小，結構較簡單，對油的清潔度要求不嚴，價格較便宜；但泵軸受不平衡力，磨損嚴重，泄漏較大；柱塞泵容積效率高、泄漏小、可在高壓下工作、大多用於大功率液壓系統但結構複雜， 材料和加工精度要求高、價格貴、對油的清潔度要求高；葉片泵分為雙作用葉片泵和單作用葉片泵，這種泵流量均勻、運轉平穩、噪聲小、工作壓力和容積效率比齒輪泵高、結構比齒輪泵複雜。這次我們根據壓力、速度綜合考慮，選著了葉片泵。
擬初選液壓泵的轉速為n1=1 000r/m i n，泵的容積效率ηv=0.8，則可算得泵的流量參考值為
Vg=1 000qv/（n1·ηv）=77.5 L/min
根據以上計算結果查閱產品樣本， 選用規格相近的葉片泵YB1－1980，泵的額定壓力為6.3MPa，流量為80L/min，液壓泵電動機的選擇——最大功率出現在快退階段，已知泵的總效率為ηp=0.8，則泵的快退所需的驅動功率為：Pp= Vg×30（最高壓力）/600×0.8=5kW，所以電動機選5kW，三相異步6級電動機。
4、改造後液壓系統原理圖（見圖4）及描述
工具機PLC發出指令，液壓泵電動機啟動， 壓力油經過濾油器、葉片泵進入主管道，雙位電磁溢流閥用來控制油路的主壓力和卸荷。工具機不工作時，處於中位，液壓泵零負荷啟動，電磁溢流閥的兩個電磁鐵分別和電液換向閥的電磁鐵同步得電，電壓為DC24V，當系統PLC指令DT0 得電時，電磁換向閥DT4同時得電，壓力油經過單向閥CIT-10、精密濾油器、進入電液比例調速閥後，由工具機PLC發出的0～10V 的控制電壓作用於電液比例調速閥的線圈，以此控制經過電液比例閥的壓力油流量，壓力油從比例閥出來後分兩路進入換向閥和以控制油路形式控制油路中的電磁換向閥，由於此時電磁換向閥DT4得電，控制液壓油經過A口進入換向閥的左端，使得主壓力油從P口流入到換向閥的A口， 進入液壓缸的左端，使得工作檯左移，液壓缸右端的回油從換向閥的B口流入到T口，經過背壓閥HCG-06回到油箱，反之原理一樣。當設備磨削完工件後，工作檯需要停止時，此時雙位電磁溢流閥7的兩線圈全部失電，壓力油直接回到油箱，整個液壓系統處於卸荷狀態，比例閥回到初始位置。
5、調試及使用過程中注意事項
比例調速閥使用了進油節流形式，需依靠背壓閥消除液壓缸寸動， 背壓閥在調試時找到壓力調定點，根據附表進行調節，原則上越低越好。
起步調試時，將電液比例閥的線圈脫離，手動調節電液比例閥頂端的調速旋鈕，將工作檯運動調至最低位時（臨界點），將線圈插上，此工作點則設為比例調速的最低速；經常清洗兩過濾器，防止影響油液壓系統中的流量和壓力油的清潔度。
6、結語
改造後效果設備自動化程度較高故障率低，由電液換向和電液比例調節組合而成。不漏油，調速更加平穩，換向可靠性好、易維護，提高了設備工作性能。液壓系統的改造費用約1.5萬元，整個設備的數控化改造費用不足5萬元（含數控系統費用），改造性價比還是不錯的（註： 本文來源於2012ZX04011021《國產滾動功能部件在中高檔數控工具機上的示範應用》課題研究）。
作者：南京工藝裝備製造有限公司劉 冬
原文刊發於：《金屬加工（冷加工）》2015年第24期60頁，金屬加工版權所有。
文章來源： 金屬加工（冷加工）
1、平面磨床主要改造簡介
工具機原有垂直進給、前後進給是由手搖進給和快速電動進給兩部分組成，通過T牙絲杆副、滾珠框導軌、蝸輪蝸杆副、交換齒輪、交流電動機和手輪實現的。其結構非常繁瑣，數控化改造後，手搖機構去除，將T牙絲杆副改換成我公司生產的滾珠絲杆副，將原有的快速進給交流電動機更換成交流伺服電動機， 並重新製作了與電動機匹配的蝸輪蝸杆箱，實現垂直進給、定位和自鎖，手動進給可以通過數控系統手脈進行，通過打表測量， 目前兩軸的定位精度和重複定位精度都分別不大於0.006mm和0.005mm。
2、原有液壓系統工作檯運動描述及參數
原有液壓系統是老式平面磨床標配的液壓系統， 多年前PLC技術或者是數控技術發展的不是很成熟，這樣的系統採用的是液動模式，特別是工作檯往復運動，換向很不穩定，衝擊力大。配置了一台功率為4kW、轉速為2 900r/min、流量為90L/min 的螺杆泵， 螺杆泵將油從油箱裡抽出，經過網式濾油器2，通過溢流閥18調整其壓力（1.2～ 1.5MPa）後進入開停調速閥17、換向閥7再進入到液壓缸的左右腔， 帶著工作檯左右運動， 如圖1所示。油管內徑為42mm， 液壓缸直徑為63mm，活塞杆直徑為35mm，液壓缸的有效面積為：（31.5×31.5－17.5×17.5） ×3.14=2 154mm2，整個液壓缸長度為2 200mm， 理論最大速
度V=Q/S=90 000/（31.5×31.5－ 17.5×17.5）×3.14=4 180cm/min ＝41.8ｍ/min。設備的正常工作速度在20ｍ/min，應該說原有配置是比較富裕的。
3、改造後的液壓系統功能及參數
電液技術的加速融合。微電子技術的飛速發展，為液壓技術的進步注入了新活力，液壓器件是機電一體化的重要接口器件， 我們將其液壓系統改為目前廣泛使用的外置電液換向結構及電液比例調速方式。液壓系統除液壓缸與活塞杆之外， 其餘全部更換，滿足了平面磨床精磨時工作檯運動換向輕鬆、平穩性好、精度高和可靠性好的要求。
電液換向電液閥（見圖2） 由一隻二通常開電磁閥、一隻二通常閉電磁閥等組合而成，在管道輸送介質過程中，當需要開啟閥門時， 由計算機發出閥門開啟信號， 常開電磁閥通電（ 關閉），同時常閉電磁閥通電（開啟）。這時，由上游通向主閥膜片上的腔室通道被截止，主閥膜片上腔室通向下游的通道被導通。此時，膜片下部的壓力高於上部壓力，主閥膜片上的腔室的介質通過常閉電磁閥通道排向下游管道，主閥被打開。壓力油通過主閥進入液壓缸，反之亦然。
電液比例閥調速閥（ 見圖3）：當液壓油從P1口調速閥後， 經過定差減壓閥1（壓力預先設定後）進入節流調節閥腔2，如果比例電磁鐵流量控制電磁線圈沒有輸入電流，則節流閥芯軸因彈力而關閉，所以出口P2並沒有液壓油流出，液壓無法動作，若流量控制電磁線圈有輸入電流（電流的大小由PLC輸出信號，經過放大板放大後作用到線圈上）時就會產生向左的推力而將節流調節閥軸打開一個開度，出口L即會出油，此節流閥軸的開度會依據輸入電流的大小而產生變化，輸入電流越大則產生的推力越大， 此開度會變大，這表示可通過的流量越多，所以可依據輸入電流的大小來調整通過流量的多少進而控制作動器的速度快慢。有的電液比例閥調速閥對壓力也有一定的控制，設計時也可以電控， 調速線性好，精確度高。比例閥的發展主要在頻寬的增大及控制精度的提高上，以期性能接近伺服閥。同時，比例閥又沿著標準化、模塊化及廉價的方向發展， 以促進其應用。
工作檯的快進運動速度擬定為22ｍ/min（完全能夠達到工藝要求），設備的工作壓力仍在壓力（1.2～1.5MPa），根據這要求選定液壓泵的流量。
快進階段的液壓缸流量： q=A·v k=2 154×25/1 000=47.38 L/min，進行估算。由於系統流量較小，故取泄露係數K=1.3，則液壓泵供油流量約62L/min。
確定液壓泵： 液壓泵是液壓系統的動力元件，靠電動機驅動，從液壓油箱中吸入油液，形成壓力油排出，送到執行元件的一種元件，液壓泵的大小、選擇合理與否直接影響到整個液壓系統的壓力、流量和速度。液壓泵目前在工具機上用得多的為齒輪泵、柱塞泵和葉片泵。齒輪泵體積較小，結構較簡單，對油的清潔度要求不嚴，價格較便宜；但泵軸受不平衡力，磨損嚴重，泄漏較大；柱塞泵容積效率高、泄漏小、可在高壓下工作、大多用於大功率液壓系統但結構複雜， 材料和加工精度要求高、價格貴、對油的清潔度要求高；葉片泵分為雙作用葉片泵和單作用葉片泵，這種泵流量均勻、運轉平穩、噪聲小、工作壓力和容積效率比齒輪泵高、結構比齒輪泵複雜。這次我們根據壓力、速度綜合考慮，選著了葉片泵。
擬初選液壓泵的轉速為n1=1 000r/m i n，泵的容積效率ηv=0.8，則可算得泵的流量參考值為
Vg=1 000qv/（n1·ηv）=77.5 L/min
根據以上計算結果查閱產品樣本， 選用規格相近的葉片泵YB1－1980，泵的額定壓力為6.3MPa，流量為80L/min，液壓泵電動機的選擇——最大功率出現在快退階段，已知泵的總效率為ηp=0.8，則泵的快退所需的驅動功率為：Pp= Vg×30（最高壓力）/600×0.8=5kW，所以電動機選5kW，三相異步6級電動機。
4、改造後液壓系統原理圖（見圖4）及描述
工具機PLC發出指令，液壓泵電動機啟動， 壓力油經過濾油器、葉片泵進入主管道，雙位電磁溢流閥用來控制油路的主壓力和卸荷。工具機不工作時，處於中位，液壓泵零負荷啟動，電磁溢流閥的兩個電磁鐵分別和電液換向閥的電磁鐵同步得電，電壓為DC24V，當系統PLC指令DT0 得電時，電磁換向閥DT4同時得電，壓力油經過單向閥CIT-10、精密濾油器、進入電液比例調速閥後，由工具機PLC發出的0～10V 的控制電壓作用於電液比例調速閥的線圈，以此控制經過電液比例閥的壓力油流量，壓力油從比例閥出來後分兩路進入換向閥和以控制油路形式控制油路中的電磁換向閥，由於此時電磁換向閥DT4得電，控制液壓油經過A口進入換向閥的左端，使得主壓力油從P口流入到換向閥的A口， 進入液壓缸的左端，使得工作檯左移，液壓缸右端的回油從換向閥的B口流入到T口，經過背壓閥HCG-06回到油箱，反之原理一樣。當設備磨削完工件後，工作檯需要停止時，此時雙位電磁溢流閥7的兩線圈全部失電，壓力油直接回到油箱，整個液壓系統處於卸荷狀態，比例閥回到初始位置。
5、調試及使用過程中注意事項
比例調速閥使用了進油節流形式，需依靠背壓閥消除液壓缸寸動， 背壓閥在調試時找到壓力調定點，根據附表進行調節，原則上越低越好。
起步調試時，將電液比例閥的線圈脫離，手動調節電液比例閥頂端的調速旋鈕，將工作檯運動調至最低位時（臨界點），將線圈插上，此工作點則設為比例調速的最低速；經常清洗兩過濾器，防止影響油液壓系統中的流量和壓力油的清潔度。
6、結語
改造後效果設備自動化程度較高故障率低，由電液換向和電液比例調節組合而成。不漏油，調速更加平穩，換向可靠性好、易維護，提高了設備工作性能。液壓系統的改造費用約1.5萬元，整個設備的數控化改造費用不足5萬元（含數控系統費用），改造性價比還是不錯的（註： 本文來源於2012ZX04011021《國產滾動功能部件在中高檔數控工具機上的示範應用》課題研究）。
作者：南京工藝裝備製造有限公司劉 冬
原文刊發於：《金屬加工（冷加工）》2015年第24期60頁，金屬加工版權所有。
文章來源： 金屬加工（冷加工）
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