摘要：在機械加工過程中，控制加工精度十分重要，機械加工精度密切關係機器的質量，是測量機器質量的重點指標，因為機械加工的精度越高越精密，機械加工誤差就越小越少，機械加工質量就越高越好。基於此，文章主要分析和闡述了機械加工精度的影響因素，提出了以提高機械加工精度為目的的改進策略，以供參考。
關鍵詞：機械；加工精度；影響因素；改進策略
1機械加工精度的影響因素
機械加工精度的影響因素有很多，每個步驟都可能出現問題，這些問題都會導致機械加工精度的降低和出現一些誤差[1]。由此可見，應探索和研究機械加工精度的影響條件、因素等，並採取對應的解決對策，提高加工精度，減少誤差。
1.1加工原理的誤差
加工原理誤差是指應用近似輪廓或形狀運動時發生的誤差。因此，大多數目標曲線是由簡單的近似線性（直線、拱門等）表示。為了方便滾刀的生產，通常用直型底塔或阿基米德底塔代替所涉及的底塔，從而導致出現加工誤差。
1.2受力變形
在加工工序中，切削夾緊力、加工力、重力等多種力的影響，導致加工過程系統的變形、刀具和加工物的相對位置偏移，進而會出現加工誤差，影響機械加工精度。一旦加工過程中出現系統變形，加工精度就會降低，使機械零件的質量受到影響，降低生產效率。在機械加工系統中，由於彈性變形增加，其抵抗彈性變形的能力也相應增加了。這種情況下，機器的加工精度會隨之提高。
1.3熱變形
在加工過程中，所有步驟都會產生摩擦，使零件的溫度升高。由於熱量的作用，機器零件會產生熱變形，從而影響機器零件的精度，並降低機器零件的質量。由熱變形產生的熱源主要受內部熱源和外部熱源的影響，內部熱源是指加工過程中產生的摩擦熱，而外部熱源是指因外部溫度變化而產生的熱量。中國自動化機械加工業飛速發展，因此熱變形對加工精度的影響也非常大。
1.4人為因素
人為因素對加工精度具有直接的影響，主要是數據不一致、處理系統的調整、測量等一些突出化的設計數據，加工系統的調整不正確，測量器不準確，或者測量精度數控制不當。在實際加工中，加工人員的操作錯誤會對加工精度的提高造成不良影響。
1.5幾何因素
機械加工工作中，會大量使用夾具、刀具、工具機等，所有操作都要做到標準規範，避免因為某一環節操作精度不足導致機械加工的精度降低。例如，工具機屬於工件、刀具運行的載體，工具機的加工精度直接決定加工精度，也會對導軌、傳動鏈、主軸等其他結構產生影響。若機械主軸在運行過程中出現了不同角度的擺動等行為，就一定會影響機械主軸迴轉的精度，最終導致零件精度的降低。因此導軌就會受到工具機的一些影響，在機械運行前後會出現平行度的變化，垂直面內產生線度誤差和直線度變化等，不利於工件的精度控制。
2機械加工過程中存在的問題
2.1工藝系統集合存在誤差
加工工具被長時間使用後，工具機等整個集合系統都會受到一定程度的損傷和破壞，在這種情況下，機械工件製作的全過程中就會產生一定程度的標準誤差[2]。比如，在加工過程中，主軸是所有加工程序精度的保證，十分重要，如果主軸存在問題，就會影響後續所有加工程序的精度。
2.2刀具幾何精度不足
如果刀具和夾具經過長期使用之後出現了磨損，就容易產生誤差，而且會對機械加工精度等造成一定程度的影響。刀具的幾何誤差與刀具的規格、種類、尺寸有一定的關聯，若使用確定尺寸的刀具進行機械加工，那麼整個工件的加工精度就會受刀具製造誤差的影響，但對於普通的一些刀具，其對一些機械加工的精度誤差沒有直接影響。
2.3定位誤差
由於加工的定位誤差包括定位對製造誤差和基準不對中誤差，因此在進行零件加工操作時，需要將機械工件的幾何元素作為加工定位基準的基礎。如果基準的設計和所選定位基準的補充間隙不適合，將導致基準需要補充、誤差不準確等。夾具的定位元件和工件的定位表面構成了定位對製造誤差，加工定位對機械之間的配合間隙、定位對製造不準確等因素，必將導致工件變量的較大變化，因此必將形成定位對製造的不確定性誤差。當使用調整方法來加工工件時，可能存在定位副製造的誤差，但是當使用試切法來加工工件時，就不會產生這種誤差
3機械加工精度的改進策略
企業為提高機械加工的精度，需要加大投資額，設置科學研究小組，對加工精度的課題進行徹底的研究，分析誤差因素，完善對應的改進技術。為了提高加工精度，相關工作人員可以考慮以下策略。
3.1直接減少誤差
為了提高工件加工工具機的幾何精度，提高測量工具、鉗子等和工具本身的精度，從而減少加工系統的熱變形，以及強度、工具磨損、內部應力等引起的變形，可以直接減少原始誤差，這個方法被廣泛用於生產之中[3]。在分析探查造成加工誤差的主要因素後，需想辦法減少或儘量完全消除誤差。例如，在細長軸的加工中，採用了逆切削加工，基本上減少了由於軸切削力引起的彎曲變形。如果用彈簧頂端補充，就可以進一步降低熱變形對加工精度造成的熱伸長影響，並且可以減少誤差，儘量提高所使用的精密工具機的加工熱變形的剛性和控制力度。在成型面的加工中，減少形狀誤差和成型工具的設置誤差是很值得研究的課題。
3.2就地加工法
就地加工法是直接加工機械零件的方法。第一次加工零件的時候，因為精度沒有達到對應的索引，工作人員可以就地再加工，從而實現機械零件的二次加工，排除現有的誤差，使其與實際的質量標準一致。在機械加工和組裝作業的過程中，因為有更複雜的部件及其關係，所以可以在第一次零件安裝完成後，再完成二次加工。例如，細長軸車削可能會由於熱和受力的影響，生產的工件出現彎曲變形，這時就可以利用大走刀反向切削法來消除其引起的彎曲變形。
3.3補償原始誤差法
對於加工系統的原始誤差，可以採用補償原始誤差的方法來降低對部件加工精度的影響。補償錯誤的方法，被用於人工產生新的錯誤的補償或補償原始工藝系統中固有的原始錯誤，以減少處理錯誤和提高處理精度。如果原始誤差為負數，則將人為誤差設為正數，否則設為負數，抵消兩個正負數，相互抵消；方向相反的，尤其要減少處理誤差，提高處理精度。補償系統的結構包括光柵尺、位置傳感器和測頭，在測頭補償技術的應用下，實施過程中會利用精銑刀去除加工餘量，然後對切後工件面和測頭進行測試，以及對半精加工的表面進行檢測，根據檢測結果進行修正，保證成品的尺寸更加合理。還可以參照具有較高精度的零件，在高精度零件的基礎上完成其他零件的製作。目前，補償原始誤差技術在提升數控工具機的精度方面有很重要的作用，但是對於整個系統的維護，還應該做好編程控制的研究工作，保證補償偏差的合理性。
3.4轉移原始誤差法
轉移原始誤差本質是指工作中藉助一些科學的策略和轉移工藝，將系統的幾何誤差、受力變形、熱變形往不會產生影響的方向轉移，一般利用誤差傳輸方法將誤差敏感方向傳輸到誤差不敏感方向，即在部件加工誤差中的各種原始誤差的程度與誤差靈敏度方向之間有直接關係。在加工工序中，向加工誤差的非敏感方向轉移，可以大幅度提高加工精度[4]。例如，針對轉位刀或者多個工位的加工程序，其轉位或者分度的誤差會對加工零件的表面精度造成巨大的影響，操作者必須垂直地安放所有的刀具，這樣轉位刀架的重複性定位形成的誤差會向加工零件的內控表面誤差轉移，避免影響零件的加工精度。相反，在使用的加工過程中，為其固定件和其他部件採取正確的製作方法，可以使工具機的幾何誤差不影響工件的加工精度。
3.5誤差分組法
在機械零件的整個加工過程中，誤差分組法可以保證過程的穩定性，但是半成品加工過程中的加工精度降低，會導致複製錯誤或定位錯誤，最終導致加工精度難以控制。但是，如果被迫提高上個工序的加工精度或坯料精度，則會存在不合理和不經濟的問題，因此可以使用誤差分組法，根據誤差大小將半成品或毛坯分為幾組，從而減少每組毛坯的誤差。最後，可以調整工件與刀具的相對位置，或者調節定位工件，以縮小整批工件尺寸的分布範圍。
3.6神經網絡控制機械加工法
神經網絡是模仿人腦神經網絡的數學模型，能夠模仿大腦神經元和功能構成一個信息處理系統，是一個由大量簡單的神經元相連構成的複雜網絡，具有高度的非線性特徵，可以進行複雜的邏輯計算和非線性關係分析。應用在機械誤差的控制過程中，可以通過模擬誤差係數、工藝系統剛度、切削條件、材料進給量、工件材料參數等，加強對加工精度的控制，達到提升機械製造精度的目的。使用該方法時，需要對神經網絡系統進行反覆訓練，直到網絡的實際輸出和目標輸出之間的誤差減小到符合規定，在網絡訓練結束之後，輸入各種加工條件就能得到加工次數和加工餘量，然後按照網絡提供的參數進行加工就可以滿足加工要求。使用的過程中，應該針對不同硬度、種類的圓軸材料、切削餘量、切削次數、進給量和工藝系統剛度對技術人員進行訓練，根據實際需求改良算法和技術，提升誤差控制的精度。
4結束語
保證機械零件質量的主要參數之一是機械零件的精密加工。為了大幅度提高機械零件的處理精度，改善並提高機械零部件的質量，文章研究、總結出機械加工誤差產生的原因，以及對應的改進策略，以期促進中國機械製造業的發展。
參考文獻：
[1]項立富.數控工具機加工精度的影響因素和改進策略探析[J].南方農機,2020,51(6):154.
[2]吳志雄.機械加工精度影響因素及優化策略[J].設備管理與維修,2019(4):36-38.
[3]劉佳.論機械加工精度的影響因素和改進策略[J].內燃機與配件,2017(4):45-46.
[4]張碩,郝路遙,高培實,等.機械加工精度的影響因素和改進策略[J].時代農機,2016,43(6):24-25.
作者：方勇 單位：江西五十鈴汽車有限公司
關鍵詞：機械；加工精度；影響因素；改進策略
1機械加工精度的影響因素
機械加工精度的影響因素有很多，每個步驟都可能出現問題，這些問題都會導致機械加工精度的降低和出現一些誤差[1]。由此可見，應探索和研究機械加工精度的影響條件、因素等，並採取對應的解決對策，提高加工精度，減少誤差。
1.1加工原理的誤差
加工原理誤差是指應用近似輪廓或形狀運動時發生的誤差。因此，大多數目標曲線是由簡單的近似線性（直線、拱門等）表示。為了方便滾刀的生產，通常用直型底塔或阿基米德底塔代替所涉及的底塔，從而導致出現加工誤差。
1.2受力變形
在加工工序中，切削夾緊力、加工力、重力等多種力的影響，導致加工過程系統的變形、刀具和加工物的相對位置偏移，進而會出現加工誤差，影響機械加工精度。一旦加工過程中出現系統變形，加工精度就會降低，使機械零件的質量受到影響，降低生產效率。在機械加工系統中，由於彈性變形增加，其抵抗彈性變形的能力也相應增加了。這種情況下，機器的加工精度會隨之提高。
1.3熱變形
在加工過程中，所有步驟都會產生摩擦，使零件的溫度升高。由於熱量的作用，機器零件會產生熱變形，從而影響機器零件的精度，並降低機器零件的質量。由熱變形產生的熱源主要受內部熱源和外部熱源的影響，內部熱源是指加工過程中產生的摩擦熱，而外部熱源是指因外部溫度變化而產生的熱量。中國自動化機械加工業飛速發展，因此熱變形對加工精度的影響也非常大。
1.4人為因素
人為因素對加工精度具有直接的影響，主要是數據不一致、處理系統的調整、測量等一些突出化的設計數據，加工系統的調整不正確，測量器不準確，或者測量精度數控制不當。在實際加工中，加工人員的操作錯誤會對加工精度的提高造成不良影響。
1.5幾何因素
機械加工工作中，會大量使用夾具、刀具、工具機等，所有操作都要做到標準規範，避免因為某一環節操作精度不足導致機械加工的精度降低。例如，工具機屬於工件、刀具運行的載體，工具機的加工精度直接決定加工精度，也會對導軌、傳動鏈、主軸等其他結構產生影響。若機械主軸在運行過程中出現了不同角度的擺動等行為，就一定會影響機械主軸迴轉的精度，最終導致零件精度的降低。因此導軌就會受到工具機的一些影響，在機械運行前後會出現平行度的變化，垂直面內產生線度誤差和直線度變化等，不利於工件的精度控制。
2機械加工過程中存在的問題
2.1工藝系統集合存在誤差
加工工具被長時間使用後，工具機等整個集合系統都會受到一定程度的損傷和破壞，在這種情況下，機械工件製作的全過程中就會產生一定程度的標準誤差[2]。比如，在加工過程中，主軸是所有加工程序精度的保證，十分重要，如果主軸存在問題，就會影響後續所有加工程序的精度。
2.2刀具幾何精度不足
如果刀具和夾具經過長期使用之後出現了磨損，就容易產生誤差，而且會對機械加工精度等造成一定程度的影響。刀具的幾何誤差與刀具的規格、種類、尺寸有一定的關聯，若使用確定尺寸的刀具進行機械加工，那麼整個工件的加工精度就會受刀具製造誤差的影響，但對於普通的一些刀具，其對一些機械加工的精度誤差沒有直接影響。
2.3定位誤差
由於加工的定位誤差包括定位對製造誤差和基準不對中誤差，因此在進行零件加工操作時，需要將機械工件的幾何元素作為加工定位基準的基礎。如果基準的設計和所選定位基準的補充間隙不適合，將導致基準需要補充、誤差不準確等。夾具的定位元件和工件的定位表面構成了定位對製造誤差，加工定位對機械之間的配合間隙、定位對製造不準確等因素，必將導致工件變量的較大變化，因此必將形成定位對製造的不確定性誤差。當使用調整方法來加工工件時，可能存在定位副製造的誤差，但是當使用試切法來加工工件時，就不會產生這種誤差
3機械加工精度的改進策略
企業為提高機械加工的精度，需要加大投資額，設置科學研究小組，對加工精度的課題進行徹底的研究，分析誤差因素，完善對應的改進技術。為了提高加工精度，相關工作人員可以考慮以下策略。
3.1直接減少誤差
為了提高工件加工工具機的幾何精度，提高測量工具、鉗子等和工具本身的精度，從而減少加工系統的熱變形，以及強度、工具磨損、內部應力等引起的變形，可以直接減少原始誤差，這個方法被廣泛用於生產之中[3]。在分析探查造成加工誤差的主要因素後，需想辦法減少或儘量完全消除誤差。例如，在細長軸的加工中，採用了逆切削加工，基本上減少了由於軸切削力引起的彎曲變形。如果用彈簧頂端補充，就可以進一步降低熱變形對加工精度造成的熱伸長影響，並且可以減少誤差，儘量提高所使用的精密工具機的加工熱變形的剛性和控制力度。在成型面的加工中，減少形狀誤差和成型工具的設置誤差是很值得研究的課題。
3.2就地加工法
就地加工法是直接加工機械零件的方法。第一次加工零件的時候，因為精度沒有達到對應的索引，工作人員可以就地再加工，從而實現機械零件的二次加工，排除現有的誤差，使其與實際的質量標準一致。在機械加工和組裝作業的過程中，因為有更複雜的部件及其關係，所以可以在第一次零件安裝完成後，再完成二次加工。例如，細長軸車削可能會由於熱和受力的影響，生產的工件出現彎曲變形，這時就可以利用大走刀反向切削法來消除其引起的彎曲變形。
3.3補償原始誤差法
對於加工系統的原始誤差，可以採用補償原始誤差的方法來降低對部件加工精度的影響。補償錯誤的方法，被用於人工產生新的錯誤的補償或補償原始工藝系統中固有的原始錯誤，以減少處理錯誤和提高處理精度。如果原始誤差為負數，則將人為誤差設為正數，否則設為負數，抵消兩個正負數，相互抵消；方向相反的，尤其要減少處理誤差，提高處理精度。補償系統的結構包括光柵尺、位置傳感器和測頭，在測頭補償技術的應用下，實施過程中會利用精銑刀去除加工餘量，然後對切後工件面和測頭進行測試，以及對半精加工的表面進行檢測，根據檢測結果進行修正，保證成品的尺寸更加合理。還可以參照具有較高精度的零件，在高精度零件的基礎上完成其他零件的製作。目前，補償原始誤差技術在提升數控工具機的精度方面有很重要的作用，但是對於整個系統的維護，還應該做好編程控制的研究工作，保證補償偏差的合理性。
3.4轉移原始誤差法
轉移原始誤差本質是指工作中藉助一些科學的策略和轉移工藝，將系統的幾何誤差、受力變形、熱變形往不會產生影響的方向轉移，一般利用誤差傳輸方法將誤差敏感方向傳輸到誤差不敏感方向，即在部件加工誤差中的各種原始誤差的程度與誤差靈敏度方向之間有直接關係。在加工工序中，向加工誤差的非敏感方向轉移，可以大幅度提高加工精度[4]。例如，針對轉位刀或者多個工位的加工程序，其轉位或者分度的誤差會對加工零件的表面精度造成巨大的影響，操作者必須垂直地安放所有的刀具，這樣轉位刀架的重複性定位形成的誤差會向加工零件的內控表面誤差轉移，避免影響零件的加工精度。相反，在使用的加工過程中，為其固定件和其他部件採取正確的製作方法，可以使工具機的幾何誤差不影響工件的加工精度。
3.5誤差分組法
在機械零件的整個加工過程中，誤差分組法可以保證過程的穩定性，但是半成品加工過程中的加工精度降低，會導致複製錯誤或定位錯誤，最終導致加工精度難以控制。但是，如果被迫提高上個工序的加工精度或坯料精度，則會存在不合理和不經濟的問題，因此可以使用誤差分組法，根據誤差大小將半成品或毛坯分為幾組，從而減少每組毛坯的誤差。最後，可以調整工件與刀具的相對位置，或者調節定位工件，以縮小整批工件尺寸的分布範圍。
3.6神經網絡控制機械加工法
神經網絡是模仿人腦神經網絡的數學模型，能夠模仿大腦神經元和功能構成一個信息處理系統，是一個由大量簡單的神經元相連構成的複雜網絡，具有高度的非線性特徵，可以進行複雜的邏輯計算和非線性關係分析。應用在機械誤差的控制過程中，可以通過模擬誤差係數、工藝系統剛度、切削條件、材料進給量、工件材料參數等，加強對加工精度的控制，達到提升機械製造精度的目的。使用該方法時，需要對神經網絡系統進行反覆訓練，直到網絡的實際輸出和目標輸出之間的誤差減小到符合規定，在網絡訓練結束之後，輸入各種加工條件就能得到加工次數和加工餘量，然後按照網絡提供的參數進行加工就可以滿足加工要求。使用的過程中，應該針對不同硬度、種類的圓軸材料、切削餘量、切削次數、進給量和工藝系統剛度對技術人員進行訓練，根據實際需求改良算法和技術，提升誤差控制的精度。
4結束語
保證機械零件質量的主要參數之一是機械零件的精密加工。為了大幅度提高機械零件的處理精度，改善並提高機械零部件的質量，文章研究、總結出機械加工誤差產生的原因，以及對應的改進策略，以期促進中國機械製造業的發展。
參考文獻：
[1]項立富.數控工具機加工精度的影響因素和改進策略探析[J].南方農機,2020,51(6):154.
[2]吳志雄.機械加工精度影響因素及優化策略[J].設備管理與維修,2019(4):36-38.
[3]劉佳.論機械加工精度的影響因素和改進策略[J].內燃機與配件,2017(4):45-46.
[4]張碩,郝路遙,高培實,等.機械加工精度的影響因素和改進策略[J].時代農機,2016,43(6):24-25.
作者：方勇 單位：江西五十鈴汽車有限公司
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