王利軍
（上海占瑞模具設備有限公司，上海，201615）
作者簡介：王利軍，上海占瑞模具設備有限公司法人代表，自1997年始進入模塑行業，2000年開始從事熱流道技術的研發和工程至今，行業經驗超過1年，經歷過數千套成功的熱流道系統，對汽車、家電、3C產品、包裝等行業的熱流道系統均有豐富經驗。
1、背景概述
普通的熱流道系統只有垂直方向進膠，即熱流道系統不能帶有錐度，熱流道噴嘴進膠方向為垂直模具模板，與注塑機炮筒方向平行。針閥系統一樣，只能是90°方向進膠。
但是為了減少能源，越來越多的零件採用了塑料零件去替代之前傳統的金屬或者其他的零件，因此也造成了越來越多的塑料零部件不能用普通的熱流道系統來注塑了，常規的熱流道系統不能使用後只能使用冷流道系統，這樣會造成很多原材料的損失，且成型周期會變長，對於產品而言也會造成很多缺陷，更有些塑膠產品通過冷流道就不能注塑。
如圖1 所示，流道平板2 接受主流道噴嘴的塑料熔體，分配到二塊流道側彎板4 的流道。斜向50 度的平台上安裝針閥式噴嘴5。
1) 流道平板結構，如圖2 所示。
流道平板3 的流道拐彎和銜接採用鑲嵌件，有平彎流道鑲件5 和直角彎流道鑲件7。彎流道曲面經球頭銑刀加工，光滑曲面降低塑膠的流動阻力。圓柱鑲件直徑對孔有足夠的過盈量。在液態氮中冷卻半小時。同時將流道板電熱到一定溫度。裝配後冷縮緊密，防漏可靠。流道板側面不用螺塞封堵。
在四個彎道鑲件上有四個隔熱塊4 和6。它們和隔熱墊8 及流道側彎板一起，利用熱膨脹應力，將雙層的流道板壓緊在定模板和定模固定板之間。兩層流道板之間氣隙隔熱。三塊流道板是單獨的加熱區。在室溫下，用螺釘12 把流道平板與兩塊流道側彎板聯接在一起。流道平板上中央定位銷9 固定在定模。再用止轉銷10 對流道側彎板定位。流道平板2 的橫向熱膨脹量對下層流道側板影響被減少。
2) 流道側板結構，如圖3 所示。
流道側彎板10 與流道平板9 的兩層之間有絕熱氣隙5mm，間隔的墊塊用導熱性能較差的金屬製造。流道側彎板用定位銷3 固定在定模板上，因隔熱墊12 位置到噴嘴，在流道側板的懸臂尺寸才68mm。注射點澆口在主流道噴嘴下方，因此注射點橫向膨脹量影響很小。塑料熔體幾經Z 形彎繞流動，注入針閥式噴嘴的流道。
流道兩端用螺塞封堵。
隔絕墊12 的軸線方向，兩塊流道板和三個隔熱塊的縱向熱膨脹，將它們壓緊在定模固定板8 和定模板13 之間。在室溫下安裝時隔熱塊與定模固定板8 之間留有0.02 ～ 0.05mm 空隙。
流道側彎板10 只能在兩個側平面加熱。作為獨立加熱區有熱電偶測溫。加熱導線和熱電偶引線，集束在不鏽鋼在框管里聯接到模具外壁的接插件上。
3 針閥式噴嘴設計的改革
實現斜向注射應用到整體式熱流道技術。要防止流道板的熱量傳遞給活塞與缸體上的橡膠密封圈。要解決噴嘴的兩頭由於模板溫差，造成彎曲變形。還要能調節圓錐頭閥針的軸向位置。
1) 氣動和液壓通用的驅動缸，如圖4 所示。
針閥的驅動氣缸坐落在流道側板上，有四個螺釘8 緊固。氣缸的鈦合金底板10 與流道板隔熱。該底板挖有大面積凹槽，用氣隙絕熱。在缸體7 底部位置還有冷卻循環水管道降溫。缸的溫度不能超過45 ～ 55℃。
圖4 所示用作氣缸，氣動壓力通常是0.4 ～1MPa。有活塞直徑35mm，氣壓0.5MPa 時, 閥針1 可以獲得481N 的閉合力。控制氣路由氣壓閥和電磁換向閥組成。
圖示缸也可用液壓驅動，油壓通常是2 ～8MPa。控制油路由壓力閥和流量閥組成。通常利用注射機的控制系統聯結油缸的控制油路。設計液壓缸的活塞直徑35mm，液壓油壓力5MPa時, 閥針可以獲得4810N 的閉合力。液壓驅動適合高壓注射，適用於高黏度塑料熔體，有足夠大的閉合力。
（2）閥針閉合位置可調節的雙重配合，如圖3 和圖4。
圓錐頭澆口的閉合密封有效，比圓柱頭應用廣。但閥針閉合軸向位置需要精細的調節。如圖4 所示，在閥針閉合時活塞與缸蓋間沒有間隙。又見圖3，此時圓錐頭與澆口錐孔間也無間隙。圓錐洞口處於靜不定狀態，雙重配合作用面不可能有相等壓力。針閥的圓錐頭澆口區的載荷越小越好。要實現雙重配合，閥針的軸向位置應能夠調節並鎖緊。噴嘴用細牙螺紋與流道側彎板聯接。考慮流道板橫向熱膨脹，對於噴嘴頭固定端有彎曲變形。在噴嘴的螺紋固定段外挖有圓弧圓周槽，殼體有一定的柔性。圖4 所示，裝針螺杆2 弔掛閥針圓柱頭，內有內六角扳手孔。閥針位置沿軸線方向可以調節。在注射成型的條件下，使澆口受到載荷最小。完成閉合後再用內六角螺釘5 鎖緊。又見圖3，定模固定板8 上有閥針位置調節開孔7。可以不拆卸模板和缸體進行閥針位置調節。
（上海占瑞模具設備有限公司，上海，201615）
作者簡介：王利軍，上海占瑞模具設備有限公司法人代表，自1997年始進入模塑行業，2000年開始從事熱流道技術的研發和工程至今，行業經驗超過1年，經歷過數千套成功的熱流道系統，對汽車、家電、3C產品、包裝等行業的熱流道系統均有豐富經驗。
1、背景概述
普通的熱流道系統只有垂直方向進膠，即熱流道系統不能帶有錐度，熱流道噴嘴進膠方向為垂直模具模板，與注塑機炮筒方向平行。針閥系統一樣，只能是90°方向進膠。
但是為了減少能源，越來越多的零件採用了塑料零件去替代之前傳統的金屬或者其他的零件，因此也造成了越來越多的塑料零部件不能用普通的熱流道系統來注塑了，常規的熱流道系統不能使用後只能使用冷流道系統，這樣會造成很多原材料的損失，且成型周期會變長，對於產品而言也會造成很多缺陷，更有些塑膠產品通過冷流道就不能注塑。
如圖1 所示，流道平板2 接受主流道噴嘴的塑料熔體，分配到二塊流道側彎板4 的流道。斜向50 度的平台上安裝針閥式噴嘴5。
1) 流道平板結構，如圖2 所示。
流道平板3 的流道拐彎和銜接採用鑲嵌件，有平彎流道鑲件5 和直角彎流道鑲件7。彎流道曲面經球頭銑刀加工，光滑曲面降低塑膠的流動阻力。圓柱鑲件直徑對孔有足夠的過盈量。在液態氮中冷卻半小時。同時將流道板電熱到一定溫度。裝配後冷縮緊密，防漏可靠。流道板側面不用螺塞封堵。
在四個彎道鑲件上有四個隔熱塊4 和6。它們和隔熱墊8 及流道側彎板一起，利用熱膨脹應力，將雙層的流道板壓緊在定模板和定模固定板之間。兩層流道板之間氣隙隔熱。三塊流道板是單獨的加熱區。在室溫下，用螺釘12 把流道平板與兩塊流道側彎板聯接在一起。流道平板上中央定位銷9 固定在定模。再用止轉銷10 對流道側彎板定位。流道平板2 的橫向熱膨脹量對下層流道側板影響被減少。
2) 流道側板結構，如圖3 所示。
流道側彎板10 與流道平板9 的兩層之間有絕熱氣隙5mm，間隔的墊塊用導熱性能較差的金屬製造。流道側彎板用定位銷3 固定在定模板上，因隔熱墊12 位置到噴嘴，在流道側板的懸臂尺寸才68mm。注射點澆口在主流道噴嘴下方，因此注射點橫向膨脹量影響很小。塑料熔體幾經Z 形彎繞流動，注入針閥式噴嘴的流道。
流道兩端用螺塞封堵。
隔絕墊12 的軸線方向，兩塊流道板和三個隔熱塊的縱向熱膨脹，將它們壓緊在定模固定板8 和定模板13 之間。在室溫下安裝時隔熱塊與定模固定板8 之間留有0.02 ～ 0.05mm 空隙。
流道側彎板10 只能在兩個側平面加熱。作為獨立加熱區有熱電偶測溫。加熱導線和熱電偶引線，集束在不鏽鋼在框管里聯接到模具外壁的接插件上。
3 針閥式噴嘴設計的改革
實現斜向注射應用到整體式熱流道技術。要防止流道板的熱量傳遞給活塞與缸體上的橡膠密封圈。要解決噴嘴的兩頭由於模板溫差，造成彎曲變形。還要能調節圓錐頭閥針的軸向位置。
1) 氣動和液壓通用的驅動缸，如圖4 所示。
針閥的驅動氣缸坐落在流道側板上，有四個螺釘8 緊固。氣缸的鈦合金底板10 與流道板隔熱。該底板挖有大面積凹槽，用氣隙絕熱。在缸體7 底部位置還有冷卻循環水管道降溫。缸的溫度不能超過45 ～ 55℃。
圖4 所示用作氣缸，氣動壓力通常是0.4 ～1MPa。有活塞直徑35mm，氣壓0.5MPa 時, 閥針1 可以獲得481N 的閉合力。控制氣路由氣壓閥和電磁換向閥組成。
圖示缸也可用液壓驅動，油壓通常是2 ～8MPa。控制油路由壓力閥和流量閥組成。通常利用注射機的控制系統聯結油缸的控制油路。設計液壓缸的活塞直徑35mm，液壓油壓力5MPa時, 閥針可以獲得4810N 的閉合力。液壓驅動適合高壓注射，適用於高黏度塑料熔體，有足夠大的閉合力。
（2）閥針閉合位置可調節的雙重配合，如圖3 和圖4。
圓錐頭澆口的閉合密封有效，比圓柱頭應用廣。但閥針閉合軸向位置需要精細的調節。如圖4 所示，在閥針閉合時活塞與缸蓋間沒有間隙。又見圖3，此時圓錐頭與澆口錐孔間也無間隙。圓錐洞口處於靜不定狀態，雙重配合作用面不可能有相等壓力。針閥的圓錐頭澆口區的載荷越小越好。要實現雙重配合，閥針的軸向位置應能夠調節並鎖緊。噴嘴用細牙螺紋與流道側彎板聯接。考慮流道板橫向熱膨脹，對於噴嘴頭固定端有彎曲變形。在噴嘴的螺紋固定段外挖有圓弧圓周槽，殼體有一定的柔性。圖4 所示，裝針螺杆2 弔掛閥針圓柱頭，內有內六角扳手孔。閥針位置沿軸線方向可以調節。在注射成型的條件下，使澆口受到載荷最小。完成閉合後再用內六角螺釘5 鎖緊。又見圖3，定模固定板8 上有閥針位置調節開孔7。可以不拆卸模板和缸體進行閥針位置調節。
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