薛運強 XUE Yun-qiang
（貴州電子信息職業技術學院 ，凱里556000）
摘要： 雙線螺紋加工方法較多，用數控工具機加工相對簡單，普通車床加工雙線螺紋也比較普遍，這不僅可以鍛鍊機加工者的水平也是高級車工必備的技能，是一項難度大的加工工藝。以C6140型普通車床為加工設備，對帶有雙線螺紋帶輪套的加工方法做一詳細的分析，通過對雙線螺紋帶輪的加工分析，可以充分發揮此項加工項目在普通車工高級人才培養中的作用，對當今社會極需的高級車工人才培養具有一定的幫助。
關鍵詞 ： 雙線螺紋；普通車床；加工方法；人才培養
中圖分類號：TG5 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2015）17-0018-02
作者簡介：薛運強（1983-），男，河北邯鄲人，貴州電子信息職業技術學院實驗師，碩士，研究方向為機械製造、職業教育。
0 引言
當前，製造業的飛速發展，先進的工具機設備和加工技術不斷被引進，對於車削雙線螺紋已經相當成熟，特別是數控車床的車削相對簡單。但是當今社會對於普通車工人才的需求極大，雙線螺紋產品的大批量生產加工一般通過高精度的數控工具機進行製造，但是對於學校、企業、社會培養高級車工人才，雙線螺紋的加工過程相當重要，因此通過用普通車床對雙線螺紋帶輪套的加工分析，可以在雙線螺紋加工、壁薄易變性工件加工、深孔加工及圓錐加工等方面對車工技能人才進行全面培養，可以有效提高車工技能人才的水平，滿足當今社會的需求。
雙線螺紋帶輪套如圖1所示。
1 圖樣分析
如圖1所示的雙線螺紋帶輪套，左側是薄壁內槽，且壁厚極薄，既有加工內槽的特點又有加工薄壁工件壁薄易變性的特點；中部為較深帶輪槽，加工時切削力大，帶輪槽夾角公差較小和槽壁粗糙度要求較高，是精度較高的帶輪槽；右端內槽是雙線梯形螺紋，外圓為公差較小的錐度。因此此雙線螺紋帶輪套是一件集薄工件、深孔加工、內槽雙線梯形螺紋加工、錐度加工等特點於一身的套類綜合工件，加工具有一定難度，對車工技術人員的在文獻資料查閱、刀具知識、量具知識、加工技能等方面的提高都有很大的幫助。
2 工藝分析
我們知道帶輪套和雙線梯形螺紋在轉動時，平穩運行是至關重要的，因此，安排加工時將帶輪、內雙線螺紋、內孔在一次裝夾中完成加工是比較理想的加工工序，這樣可以保證帶輪、內雙線螺紋、內孔三者具有較高的同軸度和徑向圓跳動要求，但此工件是內雙線梯形螺紋，不能採用一夾一頂的裝夾方法，因此加工過程中掉頭找正必須達到公差技術要求，否則將影響雙線梯形螺紋運行的平衡性。
普通車床車削多線螺紋時，主要是解決螺紋的分線問題，分線誤差是直接影響多線螺紋螺距精度，它會嚴重影響它們的配合精度，降低使用壽命，依據多線螺紋在軸向和圓周等距分布特點，分線方法有軸向分線法和圓周分線法，根據此工件的雙線螺紋為內螺紋，因此採用軸向分線法。
此雙線螺紋帶輪套集薄工件、深孔加工、內槽雙線梯形螺紋加工、錐度加工等特點於一身的套類綜合工件，車削過程中應先鑽?覬20mm孔，後車端面，以免因切削力過大造成零件晃動；因工件幾何公差要求較高，粗、精加工應分開進行，先粗車後精車；調頭找正時應注意同時保證軸向和徑向都要符合要求，粗車後、精車前要注意進行復校，以免零件發生位移；車削薄壁內槽時，因零件剛度差異產生振動，所以，在選用刀具時優先選用前角和副偏角較大的工具，使切削輕快不易振動，后角可選小些，可有效抑制振動的產生；在加工過程為防止零件受熱變形，應充分加註切削液。
通過對工藝的詳細分析，並最終確定加工方案，對車工技術人員在夾具選擇、裝夾方法、刀具選擇、加工路線選擇等有著很好的鍛鍊和提高作用。
3 工藝步驟
①加工路線。
車削裝夾位→鑽孔、車削內孔、粗車帶輪槽→車內槽、精車帶輪槽、→車外圓、車錐度、車內工藝槽、車內雙線螺紋→檢查→交驗。
②加工工具清單，見表1。
③加工工序，見表2。
通過工藝步驟及加工過程，對車工技術人員在動手操作能力有著全面的檢驗和提高，如：工具機操作、刀具和工件的裝夾、刀具刃磨等等。同時，雙線螺紋帶輪套的結構複雜，尺寸配合、精度和表面質量要求高，可以使車工技術人員在公差配合、技術要求、加工精度及加工方法的創新上不斷豐富，達到車工技能的顯著提高。
4 結語
通過對此雙線螺紋帶輪套加工分析，知道它的集薄壁工件、深孔加工、內槽雙線螺紋加工、錐度加工等特點於一身的套類綜合工件，需要車工技術人員具有紮實的動手能力，和豐富的理論知識，可以有效培養車工技術人員的車工技能，對於初級車工技能人才具有一定的難度，需要有一定的車工基礎知識，對車工高級人才培養具有很好的指導意義。
參考文獻：
[1]戚建剛．車工綜合技能訓練[M].北京：機械工業出版社，2013，3.
[2]金福昌．車工（高級）[M].北京：機械工業出版社，2012.
[3]朱淑萍．機械加工工藝及裝備[M].北京：機械工業出版社，2009.
[4]劉英，王治金．人才培養模式改革的研究與實踐[M].哈爾濱：哈爾濱工業大學出版社，2010.
（貴州電子信息職業技術學院 ，凱里556000）
摘要： 雙線螺紋加工方法較多，用數控工具機加工相對簡單，普通車床加工雙線螺紋也比較普遍，這不僅可以鍛鍊機加工者的水平也是高級車工必備的技能，是一項難度大的加工工藝。以C6140型普通車床為加工設備，對帶有雙線螺紋帶輪套的加工方法做一詳細的分析，通過對雙線螺紋帶輪的加工分析，可以充分發揮此項加工項目在普通車工高級人才培養中的作用，對當今社會極需的高級車工人才培養具有一定的幫助。
關鍵詞 ： 雙線螺紋；普通車床；加工方法；人才培養
中圖分類號：TG5 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2015）17-0018-02
作者簡介：薛運強（1983-），男，河北邯鄲人，貴州電子信息職業技術學院實驗師，碩士，研究方向為機械製造、職業教育。
0 引言
當前，製造業的飛速發展，先進的工具機設備和加工技術不斷被引進，對於車削雙線螺紋已經相當成熟，特別是數控車床的車削相對簡單。但是當今社會對於普通車工人才的需求極大，雙線螺紋產品的大批量生產加工一般通過高精度的數控工具機進行製造，但是對於學校、企業、社會培養高級車工人才，雙線螺紋的加工過程相當重要，因此通過用普通車床對雙線螺紋帶輪套的加工分析，可以在雙線螺紋加工、壁薄易變性工件加工、深孔加工及圓錐加工等方面對車工技能人才進行全面培養，可以有效提高車工技能人才的水平，滿足當今社會的需求。
雙線螺紋帶輪套如圖1所示。
1 圖樣分析
如圖1所示的雙線螺紋帶輪套，左側是薄壁內槽，且壁厚極薄，既有加工內槽的特點又有加工薄壁工件壁薄易變性的特點；中部為較深帶輪槽，加工時切削力大，帶輪槽夾角公差較小和槽壁粗糙度要求較高，是精度較高的帶輪槽；右端內槽是雙線梯形螺紋，外圓為公差較小的錐度。因此此雙線螺紋帶輪套是一件集薄工件、深孔加工、內槽雙線梯形螺紋加工、錐度加工等特點於一身的套類綜合工件，加工具有一定難度，對車工技術人員的在文獻資料查閱、刀具知識、量具知識、加工技能等方面的提高都有很大的幫助。
2 工藝分析
我們知道帶輪套和雙線梯形螺紋在轉動時，平穩運行是至關重要的，因此，安排加工時將帶輪、內雙線螺紋、內孔在一次裝夾中完成加工是比較理想的加工工序，這樣可以保證帶輪、內雙線螺紋、內孔三者具有較高的同軸度和徑向圓跳動要求，但此工件是內雙線梯形螺紋，不能採用一夾一頂的裝夾方法，因此加工過程中掉頭找正必須達到公差技術要求，否則將影響雙線梯形螺紋運行的平衡性。
普通車床車削多線螺紋時，主要是解決螺紋的分線問題，分線誤差是直接影響多線螺紋螺距精度，它會嚴重影響它們的配合精度，降低使用壽命，依據多線螺紋在軸向和圓周等距分布特點，分線方法有軸向分線法和圓周分線法，根據此工件的雙線螺紋為內螺紋，因此採用軸向分線法。
此雙線螺紋帶輪套集薄工件、深孔加工、內槽雙線梯形螺紋加工、錐度加工等特點於一身的套類綜合工件，車削過程中應先鑽?覬20mm孔，後車端面，以免因切削力過大造成零件晃動；因工件幾何公差要求較高，粗、精加工應分開進行，先粗車後精車；調頭找正時應注意同時保證軸向和徑向都要符合要求，粗車後、精車前要注意進行復校，以免零件發生位移；車削薄壁內槽時，因零件剛度差異產生振動，所以，在選用刀具時優先選用前角和副偏角較大的工具，使切削輕快不易振動，后角可選小些，可有效抑制振動的產生；在加工過程為防止零件受熱變形，應充分加註切削液。
通過對工藝的詳細分析，並最終確定加工方案，對車工技術人員在夾具選擇、裝夾方法、刀具選擇、加工路線選擇等有著很好的鍛鍊和提高作用。
3 工藝步驟
①加工路線。
車削裝夾位→鑽孔、車削內孔、粗車帶輪槽→車內槽、精車帶輪槽、→車外圓、車錐度、車內工藝槽、車內雙線螺紋→檢查→交驗。
②加工工具清單，見表1。
③加工工序，見表2。
通過工藝步驟及加工過程，對車工技術人員在動手操作能力有著全面的檢驗和提高，如：工具機操作、刀具和工件的裝夾、刀具刃磨等等。同時，雙線螺紋帶輪套的結構複雜，尺寸配合、精度和表面質量要求高，可以使車工技術人員在公差配合、技術要求、加工精度及加工方法的創新上不斷豐富，達到車工技能的顯著提高。
4 結語
通過對此雙線螺紋帶輪套加工分析，知道它的集薄壁工件、深孔加工、內槽雙線螺紋加工、錐度加工等特點於一身的套類綜合工件，需要車工技術人員具有紮實的動手能力，和豐富的理論知識，可以有效培養車工技術人員的車工技能，對於初級車工技能人才具有一定的難度，需要有一定的車工基礎知識，對車工高級人才培養具有很好的指導意義。
參考文獻：
[1]戚建剛．車工綜合技能訓練[M].北京：機械工業出版社，2013，3.
[2]金福昌．車工（高級）[M].北京：機械工業出版社，2012.
[3]朱淑萍．機械加工工藝及裝備[M].北京：機械工業出版社，2009.
[4]劉英，王治金．人才培養模式改革的研究與實踐[M].哈爾濱：哈爾濱工業大學出版社，2010.
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